ico11PROBLEMAS Y SOLUCIONES VINCULADOS A:

Causas y soluciones.

Es un defecto que surge normalmente por incompatibilidad de alguno de los componentes con otros elementos y se manifiesta en forma de turbidez de la película o velado, que no se debe confundir con el producido como consecuencia de la humedad ambiental. Pueden ser varias las causas que lo producen:

Uso de disolventes no adecuados que pueden producir incompatibilidad. Es importante considerar la especial importancia que tiene la calidad de los disolventes en el aspecto final de todos los productos y especialmente en los poliuretanos, donde hay grupos reactivos que reaccionan con algunos de los componentes de disolventes no aconsejados, como por ejemplo alcoholes, que además de pérdida de transparencia provocan otros importantes problemas.

Uso de disolventes de no buena calidad y que puedan contener agua, ya que suponen un grave riesgo para ser utilizado en materiales de poliuretano.

Empleo de un catalizador no indicado.

Error en la proporción de mezcla. Un exceso de catalizador produce una sobrereticulación y, además de otras consecuencias graves, la película puede quedar totalmente turbia.

Aplicación excesiva de producto, en gramajes muy superiores a los aconsejados, tanto de fondo como de acabado. En los sistemas de lustre a poro cerrado la cantidad máxima de producto no se aconseja que sea superior a 250 grs/m2 entre las dos manos de fondo que habitualmente se emplean.

Trabajar con un soporte húmedo o con un poliuretano que se mezcló con agua –ya sea procedente del compresor o de disolventes de mala calidad- puede ocasionar enturbiamiento.

Con temperaturas inferiores a 10ºC la reacción de los poliuretano con el catalizador no es completa, lo que puede ocasionar el endurecimiento del producto en superficie pero con una reacción incompleta en el interior de la pieza, con lo que además de otros problemas que se presentan en los fondos al sobrelustrar, se produce un enturbiamiento de la película en profundidad.

Los problemas que hemos anotado de pérdida de transparencia no se manifiestan de una forma inmediata. Los defectos aparecen después de un tiempo no determinado y cuando no existe solución alguna; es necesario, por tanto, seguir nuestras recomendaciones, asegurarse bien de las condiciones de trabajo y utilizar productos de buena calidad.

Es necesario detectar estas diferencias antes de comenzar el Lustre del mueble, para lo que haremos algunas sugerencias que se deben considerar en función de la calidad de la tinta que se utilice.

Causas y soluciones.

-Tintas al agua
Son de uso muy frecuente en el teñido del mueble. Se sugiere hacer las soluciones de tinta empleando siempre la misma temperatura del agua y concentración, así como también hacer soluciones de tinta diariamente y no utilizar el producto sobrante de una jornada a la siguiente; no cambiar la solución diariamente puede ocasionar que parte del agua se evapore –lo que disminuye la solubilidad del tinte-, que se aumente la concentración –lo que puede ocasionar que se precipiten algunos de los compuestos de los colorantes-, o que se trabaje con una solución que puede contener mezclas del polvo de la madera procedente de las chapas que se han teñido.

Por otro lado, es importante comprobar el color cuando se cambie de calidad de producto en el Lustre, ya que se apreciarán diferencias en el matiz cuando se utilice Poliuretano, uréico o poliéster.

-Tintas al disolvente a pistola
Esta calidad de tintas se aplica habitualmente con sistemas aerográficos y por su propia problemática es necesario disponer de personas con experiencia en la aplicación de este tipo de tintas, de ello depende en gran medida el conseguir una buena regularidad en la aplicación y uniformidad en el color.

-Uso indebido de tintas: calidad/sistema
En las tintas al solvente las calidades actuales son apropiadas para utilizar en el teñido de la madera cuando se lustran con poliuretano; cuando se utilizan productos de sistema uréico es necesario comprobar antes de su aplicación si no se producen cambios de color como consecuencia de la limitada resistencia al ácido de algunos colorantes.

Con el empleo de tintas al agua pueden presentarse problemas de velado en profundidad y falta de adherencia, como consecuencia de no haber evaporado totalmente el agua tanto en superficie como en profundidad; es necesario controlar perfectamente que no haya humedad en el soporte antes de comenzar la aplicación del fondo.

Causas y soluciones.

Son múltiples las causas que pueden modificar el brillo en los acabados de poliuretano, en aplicaciones a pistola o en máquina de cortina, entre otras: mal uso del producto, deficiente aplicación, disolventes no adecuados y condiciones ambientales.

Mal uso del producto.
1. La primera precaución que se debe tomar antes de aplicar cualquier producto en general y los acabados satinados –mates en especial– es la de agitar perfectamente el producto, no es suficiente con mover el envase. La agitación debe ser enérgica y es aconsejable hacer uso de pequeños agitadores neumáticos o cualquier sistema mecánico que asegure una perfecta incorporación de los matizantes, que por ser de mayor densidad tienen tendencia a separarse.

Si esta operación primera no se realiza de acuerdo a las normas de cada producto, es perfectamente posible que de un mismo recipiente puedan obtenerse aspectos de brillo completamente distintos.

2. Comprobar que la proporción de catalizador es la indicada. Si las mezclas no son correctas, además de afectar a la calidad final del producto por falta de endurecimiento o exceso de dureza, la influencia en el brillo es importante; en la mayoría de los casos, un exceso de catalizador aumentará el brillo y el efecto contrario sucede cuando la proporción es menor.

El uso de máquinas mezcladoras para la aplicación de los acabados es muy aconsejable puesto que es la única forma de conseguir que la proporción de mezcla de los componentes sea siempre la misma.

3. El cambio de productos de fondo incide en el brillo, especialmente en los productos pigmentados. Por ejemplo, un poliuretano de acabado brillante puede tener una importante diferencia de brillo si se aplica sobre fondo de poliuretano o sobre poliéster: los poliuretanos de fondo tienen entre sus componentes una importante proporción de agentes de relleno que absorben el brillo del acabado, mientras en los poliésteres -además de ser inferior este porcentaje- la película es más impermeable, por lo que el brillo es superior y más estable.

Deficiente aplicación
Una aplicación irregular de la cantidad establecida por m2 puede modificar el brillo del acabado, por lo cual es importante comenzar por un control sobre la cantidad de fondo de poliuretano que se va a aplicar.

Así mismo, se debe controlar perfectamente la cantidad que se aplica de acabado, que debe ser siempre lo más regular posible, ya que un exceso de cantidad aumentará el brillo, y si la cantidad aplicada es menor a la estipulada, el brillo se reduce.

Dilución.
1. Un exceso de disolvente en el acabado supone una reducción del contenido en materia sólida y como consecuencia una película de acabado más pobre y falta de brillo.

2. Empleo de disolventes no recomendados y/o cambios en el mismo.

Un disolvente de mala calidad, además de otros problemas, influye negativamente en el acabado con pérdida de brillo. Esto sucede como consecuencia del elevado contenido que tienen esos disolventes en aromáticos de muy bajo precio y de ínfima calidad que precipitan los distintos componentes de los productos poliuretanos produciendo mates a veces muy profundos.

Por otro lado, el empleo excesivo de disolventes de evaporación lenta aumenta el brillo por varios motivos: por una parte modifica la solubilidad de resinas y catalizadores más que el disolvente de uso habitual y al dejar la película más tiempo fluida sobre la pieza facilita que los matizantes se decanten y queden menos en superficie por lo que el brillo aumenta.

Condiciones ambientales.
Se pueden presentar problemas de brillo cuando el acabado seca rápidamente, por dos motivos principales:

1. Cuando la temperatura ambiente es elevada, el acabado seca muy rápido superficialmente y los matizantes que en el momento de la aplicación están en superficie no tienen tiempo de nivelar, presentando así un aspecto desigual.

2. Cuando la aplicación se realiza en ambientes donde la madera tiene temperatura caliente se presenta el mismo problema que en el caso anterior. Una cámara de secado con una deficiente renovación y extracción de vapores de disolventes producen, además de mal secado y endurecimiento, un aumento del grado de brillo. Este defecto se puede apreciar viendo una carretilla completamente llena de piezas lustradas: todas aquellas que están situadas en la zona central tienen más brillo que las laterales, debido a la saturación de disolventes por mala extracción de los vapores.

Causas y soluciones.

Se puede producir en muebles montados o piezas volumétricas, como consecuencia de una evaporación de disolventes excesivamente rápida, por el empleo de disolventes no adecuados o elevada temperatura ambiente. Así mismo, puede ser a causa de un paso de boquilla muy reducido, que provoca una excesiva pulverización del producto.

Dentro de las posibles soluciones se encuentran: emplear disolventes de evaporación más lenta, mejorar las condiciones de los sistemas de extracción y renovación, reducir la presión de aire, regular el caudal de salida de producto y controlar la viscosidad.

Causas y soluciones.

Es uno de los problemas más frecuentes y sus causas son variadas:

1. En el caso de los fondos, el defecto tiene inicialmente menos importancia puesto que se corrige con el lijado, aunque lógicamente es más laborioso ya que no es lo mismo desbastar una superficie regular y uniforme que cuando está arrugada; sin embargo, en los acabados el problema no tiene más solución que lijar la superficie y aplicar nuevamente.

2. Alta viscosidad. Los productos poliuretánicos se suministran a una viscosidad de mezcla idónea para ser utilizada en los equipos de uso más habitual, aproximadamente 18 -20 seg. copa Ford 4; sin embargo, puede en algún caso no ser adecuada en función del equipo que se utilice, la boquilla de paso o la presión con la que se trabaje.

Es difícil, por tanto, indicar una norma fija por lo que se sugiere realizar varias aplicaciones y una vez conseguida la fluidez adecuada mantenerla utilizando siempre un viscosímetro.

3. Baja viscosidad. Cuando la mezcla de poliuretano se diluye en exceso pueden plantearse problemas de falta de extensibilidad, no como en el caso anterior donde el defecto se manifiesta en forma de piel de naranja, sino que en este caso se producen surcos más acusados cuando la presión de aire o producto es elevada.

4. Rapidez de secado. Desde el momento de la aplicación el producto precisa un tiempo abierto mínimo para que la película quede perfectamente nivelada. Si por condiciones ambientales o uso de disolventes no adecuados este tiempo abierto se reduce, el producto no consigue la extensibilidad o nivelación adecuada.

Se aconseja, por tanto, utilizar disolventes de evaporación media (mezcla de diluyente normal y retardador).

Causas y soluciones.

Es preciso diferenciar varios aspectos en el amarillamiento de una madera tratada, puesto que son distintas las causas que lo pueden producir.

El problema más fácilmente controlable es cuando el amarillamiento se produce en acabados pigmentados, aquí la causa del problema es el uso no apropiado de un producto o error en la utilización del catalizador.

Los productos de acabado permanente (poliuretano) son totalmente resistentes al amarillamiento, siempre que se utilice su endurecedor a base de isocianatos alifáticos, que le confiere las máximas características en cuanto a estabilidad y mantenimiento del color blanco; si se llega a presentar un problema con este producto, es sólo por la utilización de un endurecedor incorrecto.

Se pueden presentar a veces problemas de amarillamiento en laqueados sobre maderas con elevado contenido en aceite. El mismo problema se presenta cuando se utiliza madera de pino, aunque en este caso el amarillamiento se produce en zonas muy concretas y aisladas como son los nudos, en los que el contenido en resina de colofonia o de pino es importante. Se han realizado diversos estudios para tratar de solucionar este problema pero ninguno ha dado resultados positivos, únicamente se ha logrado retardar la aparición del mismo.

En los lustres transparentes sobre maderas claras al natural varias son las causas que pueden provocar el amarillamiento y sobre todo es necesario diferenciar el cambio de color producido como consecuencia del producto utilizado, y el que tiene como origen la madera tratada o natural. En ambos casos nuestro producto de mejores cualidades está formulado a partir de resinas polioles hidroxiladas e isocianatos alifáticos y aromáticos, proporcionando un sistema totalmente correcto y de la máxima garantía en cuanto a no Amarillamiento del producto, sin embargo no es suficiente para proteger totalmente la madera, puesto que la radiación U.V. pasa a través de la película transparente y la decolora. Los resultados obtenidos aún no siendo perfectos son mejores que cuando se utilizan poliuretanos convencionales, donde además de la degradación de la madera se une la del sistema no adecuado.

Causas y soluciones.

Humedad de la madera.
Cuando la humedad es superior al 12% en el momento de aplicación de los productos, pueden producirse varios problemas, algunos de los cuales ya hemos expuesto:

Velado en profundidad, mala adherencia y finalmente agrietamiento de la madera por contracción y pérdida de volumen y como consecuencia roturas en el producto que la cubre.

Soporte no adecuado
Se pueden producir problemas de agrietamiento en muebles laqueados cuando se utilizan tableros de fibra compacta de calidad deficiente, que no son apropiados para este tipo de trabajos, produciéndose los agrietamientos en zonas muy concretas del tablero como moldurados o acanalados de bajo relieve y en general en todas aquellas que han sido mecanizadas.

Las roturas se producen en esas áreas debilitadas del soporte como consecuencia de la poca cohesión o unión entre las fibras que no soportan la mínima tensión que ejerce el acabado. El tablero se rompe en forma de importantes grietas y rompe la película.

Causas y soluciones.

El proceso de endurecimiento se produce por la reacción entre un producto base que contiene resina hidroxilada (con un determinado grupo de OH) y el catalizador que contiene isocianato en un porcentaje establecido, ambos productos mezclados en la proporción correcta darán los resultados exigidos. El cambio de esta proporción modifica totalmente los resultados finales.

Los problemas de endurecimiento pueden producirse como consecuencia de:

1. Tiempo de almacenaje excesivo y/o envase mal cerrado: puede suceder que los grupos NCO hayan reaccionado con el mínimo porcentaje de humedad que pueda haber en la cámara de aire del envase o el ambiente.

2. Empleo de disolventes que contengan agua o alcoholes: en este tipo de disolventes los isocianatos reaccionan con ellos, produciendo este defecto. Por otro lado, se pueden presentar importantes problemas de endurecimiento (además de otros más graves) cuando se utilizan determinadas calidades de tablero de fibra no apropiadas para hacer laqueado. Esos tableros, por su propia composición, son muy absorbentes y por tanto durante un proceso de almacenamiento prolongado podrían estropearse como consecuencia de la humedad ambiente. Con objeto de eliminar este problema se le incorporan determinados componentes, generalmente en base oleinosa que lo impermeabilizan. Estos componentes tienen consecuencias negativas en el endurecimiento, tanto en superficie como en profundidad de los poliuretanos pigmentados y a veces es difícil solucionar el problema cuando se presenta debido a que los aceites o parafinas que contienen se disuelven con los disolventes de los poliuretanos y afloran a la superficie inhibiendo la reacción.

3. Uso de una mezcla no correcta.

Causas y soluciones

Haremos una diferenciación entre los problemas que se presentan entre: el producto y la madera, el producto y el soporte, entre capas de producto o entre el acabado y el fondo.

Adherencia entre el fondo y la madera
Se produce la falta de adherencia como consecuencia de utilizar maderas de origen tropical que contienen en su interior un elevado contenido en aceites y parafinas. Para reducir, aunque no eliminar totalmente el problema, es necesario hacer un buen lijado de la madera y sellar perfectamente utilizando imprimaciones aislantes a base de resinas especiales y reticulaciones elevadas como el Sellador poliuretánico.

Adherencia entre el fondo y el soporte:
Estos problemas se presentan cuando la base que se lustra no es madera, sino otros productos alternativos como papeles impregnados y melaminas. Además de seleccionar muy bien el soporte y conocer la composición de la impregnación, se aconseja consultar al departamento técnico el sistema de lustre más adecuado.

Adherencia entre capas de producto:
Puede presentarse falta de adherencia entre dos capas de fondo cuando se deja endurecer en exceso la primera aplicación. Para que no se presente este tipo de problemas, el tiempo entre ambas aplicaciones no debe ser superior a 1-2 hrs; o bien lijar superficialmente la primera aplicación.

Adherencia entre acabado y fondo:
Puede presentarse falta de adherencia entre acabados y fondos por causa del sistema de producción en el montaje de muebles cuando el mismo se hace en un proceso no continuado.

Por ejemplo, puede presentarse el caso de hacer el proceso de imprimado y lijado sobre el mueble desmontado y transcurrido un tiempo no determinado se ensamblan las piezas para aplicar el acabado. Para eliminar el problema es necesario lijar de nuevo toda la superficie de fondo antes de aplicar el acabado, de ésta manera desaparecerá totalmente el riesgo de falta de adherencia.

Se pueden presentar problemas de adherencia en los acabados, cuando se hacen sobre otras piezas ya terminadas con motivo de arreglar partes defectuosas. Los acabados tienen entre sus componentes ceras y aditivos para conseguir una buena sedosidad y al mismo tiempo presentan inconvenientes de adherencia al sobre lustrar; es necesario por tanto eliminar esta capa superficial antes de aplicar una segunda de acabado cuando sea necesario.

Puede presentarse una especial dificultad en los productos de acabado endurecibles al ácido -productos del sistema uréico- cuando se quieren sobrebarnizar, ya que aún después de un lijado en profundidad presentan problemas de adherencia en sucesivas manos de terminación.

Causas y soluciones

No es un defecto que se presenta con excesiva frecuencia en los acabados transparentes y muy aisladamente cuando se trabaja en muebles laqueados.

Las causas del problema pueden ser dos:

1. Como consecuencia de la excesiva cantidad de producto aplicado, normalmente más del doble de lo que se recomienda.

2. Producido por un soporte de aglomerado de fibra no apropiado para el laqueado.

Causas y soluciones

Este defecto se aprecia de una forma muy acusada después de que la madera ha sido tratada: en unos casos inmediatamente después de aplicar el color o el fondo y en otros después de transcurrido un determinado tiempo.

La causa principal del problema puede ser debido a que las maderas contrachapeadas que son muy porosas permiten el paso de la cola durante el proceso de encolado, de tal forma que la misma atraviesa el poro, sale a la superficie y queda con un aspecto cristalizado.

Una precaución a tomar en estos casos es emplear la cola teñida, de esta forma no se elimina el problema, pero sí se consigue que la cola que traspasa el poro tenga un matiz similar al del mueble terminado y no se visualice el defecto.

Causas y soluciones

Controlar la Rapidez de secado físico.
En la aplicación de los fondos poliuretánicos sobre madera hay una importante cantidad de aire procedente de los poros que es expulsado hacia el exterior: si la película de acabado ha secado superficialmente, el aire queda ocluido en el interior, formando diminutas burbujas.

Controlar la cantidad que se aplica.
El espesor de película que se aplica tiene una relación muy importante con el problema que se está desarrollando: en la mezcla de producto + catalizador se produce una reacción con desprendimiento de anhídrido carbónico, que es más acusada en función del volumen de producto, de la reactividad y la temperatura ambiente (elevada).

Se tiene por lo tanto tres factores que influyen negativamente: reactividad, temperatura ambiente y espesor de la película. La reactividad del producto se ha de mantener si es necesaria una buena lijabilidad, resistencias químicas y buen endurecimiento en el menor espacio de tiempo posible. La temperatura ambiente en la mayoría de los casos no se puede controlar en función de la época del año. Lo que deja un factor que sí es perfectamente controlable como es la cantidad de producto que se aplica.

Las aplicaciones de fondo de poliuretano no deben en ningún caso ser superiores a 170-180 grs/m2 en una sola pasada. Cuando el aspecto del acabado sea de poro totalmente cerrado es necesario hacer el proceso de aplicación de fondo en dos veces, siendo aconsejable aplicar una primera mano de aprox. 120 grs/m2. para sellar el poro, y dejar secar durante 2-3 hrs antes de hacer una segunda aplicación del mismo producto en cantidad no superior a 160-170 grs/m2.

Disolvente adecuados.
Se ha mencionado la conveniencia de utilizar disolventes de evaporación lenta cuando la causa de los hervidos es la elevada temperatura ambiente; sin embargo, existe otro problema más y es cuando se utilizan disolventes de no buena calidad para poliuretanos.

Existe a veces el concepto equivocado de utilizar disolventes de uso universal y esto es un error puesto que cada producto precisa el disolvente idóneo no sólo para la calidad específica, sino además del mismo proveedor.

En el caso de los poliuretanos, los disolventes tienen que tener una calidad muy concreta: deben estar exentos de grupos reactivos (alcoholes y agua): el isocianato reacciona con ellos desprendiendo anhídrido carbónico, que además de otros graves problemas provoca el que estamos mencionando.

No utilizar en ningún caso disolventes de bajo precio, que normalmente proceden de destilaciones de productos y que generalmente son inapropiados para el proceso.

Causas y soluciones

Puede presentarse por diferentes motivos:

Hervidos derivados del soporte.
Este problema se presenta especialmente en maderas muy porosas, de poro profundo, y como consecuencia del elevado contenido de aire en su interior; es más acusado en unas que en otras de acuerdo a su composición, densidad y estructura fibrosa, manifestándose de una forma más acusada cuando la aplicación se realiza con máquina de cortina.

En el momento que el producto de fondo “moja” la madera y penetra en su interior, desaloja el aire ocluido hacia la superficie. Si el producto seca superficialmente demasiado rápido, el aire no se elimina totalmente por lo que aparecerán las burbujas tanto en profundidad como en superficie. Es imprescindible por tanto mantener la superficie “abierta” el tiempo necesario mediante el empleo de DISOLVENTE RETARDANTE para que el aire salga en su totalidad y la película de producto presente un aspecto totalmente limpio.

Hervidos por problemas de lijado
Estos problemas se suelen presentar en la aplicación de los acabados y como consecuencia de un lijado de fondo defectuoso. Normalmente, en las aplicaciones a poro abierto, el lijado del fondo es problemático como consecuencia de la poca cantidad de producto que se ha de lijar y con el riesgo de producir los clásicos “pelados” que dejan la madera al descubierto; cuando se aplica el acabado se producen las burbujas en las zonas donde no ha quedado fondo. El problema se refleja de una forma más sutil cuando el sistema de trabajo se hace en maderas al natural que no llevan proceso de teñido, ya que en este caso no se llega a apreciar el problema de pelados en el fondo y pasa más desapercibido el problema de la lija; sin embargo, cuando la madera está teñida, el defecto en el lijado se acusa de inmediato por el arrastre de color y por tanto se controla mejor el lijado.

En estos casos no hay más solución que lijar completamente hasta llegar a la madera y comenzar de nuevo el proceso.

Hervidos por problemas en la aplicación
1. Sistemas aerográficos (pulverización a soplete).

La excesiva presión de aire produce gaseado por dos motivos:

• La presión emulsiona el producto quedando una importante cantidad de aire atrapado en el interior de la película y que no siempre se elimina en su totalidad.

• Como consecuencia de la elevada presión de aire se fuerza en exceso la evaporación de los disolventes lo que produce un rápido aumento de la viscosidad de la película aplicada y la consiguiente dificultad en la eliminación del aire. Determinar la presión de aire adecuada resulta muy difícil, dado que depende de muchas variantes, entre otras, del tipo de producto y la boquilla de paso en la pistola. En líneas generales podemos considerar que la presión más adecuada es aprox. 2,5 a 3 Kg/cm² (25 a 30 Libras).

2. Exceso en la viscosidad de aplicación. Como ya se ha comentado, la baja viscosidad de un producto facilita la salida de aire del mismo, tanto del que se origina como consecuencia de la aplicación, como del que se produce en la aplicación de los fondos. Por otra parte, la elevada viscosidad produce el efecto contrario, ya que genera una excesiva capa de producto aplicado, que como consecuencia presenta problemas de hervidos o gaseados, especialmente en los fondos de dos componentes.

3. El empleo de disolventes de rápida evaporación. Cuando se diluyen los productos se genera un rápido secado superficial que cierra la película del acabado y como consecuencia impide la salida de aire ocluido en el film, procedente tanto de la madera -en el caso de los fondos-, de la aplicación o bien como resultante de la reacción.

Hervidos producidos por un secado rápido.
Este problema se puede presentar tanto en trabajos que se realizan manualmente como en los sistemas en continuo.

En el primer caso es donde se presentan con mayor frecuencia dado el brusco cambio de temperatura en el proceso de secado: luego de la aplicación del producto, se llena por completo una carretilla de Piezas lustradas que pasan directamente a la cámara de secado donde hay una temperatura uniforme en toda la zona. Esta temperatura es favorable en una fase secundaria o final del proceso de endurecimiento, sin embargo no es adecuada en la fase inicial de evaporación de disolventes ya que produce que la película se cierre superficialmente e impida la salida de gases y aire ocluido en el interior. Este aire tiene que salir pero, al dilatarse como consecuencia de la temperatura, queda embolsado y produce los hervidos, burbujas, gaseados, etc.

En los sistemas de lustre continuo, donde se aplica con máquina de cortina y existe un túnel de carretillas, las diferentes zonas de temperatura se controlan mediante termostatos en las distintas fases, siendo por tanto fácil conseguir y regular temperaturas crecientes desde 25 hasta 60ºC, por lo que el material -tanto de fondo como de acabado- puede tener un proceso de secado y endurecimiento regular, tanto en superficie como en profundidad.

El problema de hervido se puede presentar cuando se trabaja con piezas de gran superficie, como por ejemplo puertas, y donde la cadencia de paso de carros es rápida. Una carretilla se completa en muy poco tiempo (aprox. 2 minutos) y sin apenas aireación pasa a la zona de secado forzado con temperatura, ocurriendo el mismo problema que hemos planteado anteriormente: el material seca superficialmente y no deja salir el aire ocluido con la aparición de defectos.

Cuando las piezas son de menor tamaño, por ejemplo, frente de cajones, el tiempo necesario para llenar la carretilla es muy superior (aprox. 9 -10 minutos), y como consecuencia las piezas han liberado la mayor parte de disolventes -estando secas al tacto- al llegar a la entrada del túnel, por lo que muy difícilmente se presentarán problemas.

Es aconsejable por tanto, antes de hacer la instalación de las carretillas, estudiar bien el tiempo que se precisa de aireación del producto -que no debe ser inferior generalmente a 15 min-. En función de este tiempo y del tipo de piezas a procesar, habilitar el espacio de entrada, contando desde que la carretilla está completa hasta la entrada en túnel, y el espacio de aireación que deberá estar cubierto para evitar que la suciedad ambiental se deposite sobre la superficie.

Si la instalación está montada de una forma incorrecta con respecto al tiempo necesario de aireación, es necesario reducir la velocidad de la línea para mantener un tiempo mínimo de garantía.

Tanto en las aplicaciones manuales como en los sistemas continuos, la causa de los hervidos es la rápida entrada en la zona de secado forzada, que impide una buena y regular liberación de los disolventes y como consecuencia todos los defectos que hemos señalado.

Causas y soluciones

Este defecto es producido por un rechazo del producto sobre la superficie a lustrar, ya sea sobre la madera en el caso de los fondos, o en el acabado sobre los fondos lijados. En cualquier de los dos casos es producido por una contaminación de productos de elevada tensión superficial o de alguna incompatibilidad con el material a utilizar.

El producto contaminante por excelencia es la silicona, que está contenida en diversos productos y que se utilizan a veces de una forma anormal e imprudente, y en otras porque se desconocen los problemas que presentan durante el proceso de lustre.

En líneas generales, nuestra recomendación es que no se deben utilizar cerca de la línea de lustre ni entrar en ese departamento personas que utilicen habitualmente productos como:

– Limpiadores de muebles o de cristales.
– Pastas de pulir con siliconas.
– Sprays de mantenimiento mecánico como desoxidantes, lubricantes y otros.
– Determinados productos de uso cosmético, como cremas, aceites, etc.

Es suficiente que cualquiera de estos productos llegue a la pieza para que se produzca un acusado rechazo del material de lustre sobre el soporte, ya que para que se contamine sólo es necesario tocar las piezas y a veces por simple comunicación entre secciones por corrientes de aire o por los mismos extractores.
Cuando observamos que se produce el problema como causa de una contaminación, no es aconsejable nunca tomar la solución más fácil como la de usar productos “anticráter” (es el último remedio), sino que es necesario localizar dónde se produjo el foco contaminante para eliminarlo y hacer un perfecto limpiado utilizando agua o alcohol.

Es a veces un problema grave cuando se manifiesta, aunque afortunadamente cada vez se presenta con menor frecuencia debido al especial cuidado que se tiene en todas las fábricas en el uso de productos que puedan contener siliconas.

Causas y soluciones

Aunque en general éste es un problema que afecta a todos los productos, de cualquier sistema, unos tienen más tolerancia que otros en función de la higroscopocidad o afinidad de los distintos componentes con el agua: cuando esta cantidad pasa de un cierto límite se produce el velado. Se origina normalmente por la humedad contenida en el aire al mezclarse con el producto, presentando un aspecto blanquecino superficial o bien en una pérdida de brillo del acabado.

En los poliuretanos generalmente no se manifiesta el velado en forma de película blanquecina, sino en pérdida de brillo. Las causas más frecuentes por las que se forman los velados superficiales son las siguientes:

• Humedad ambiente elevada
• Humedad del aire comprimido procedente del compresor
• Humedad en la madera
• Humedad en los disolventes
• Utilización de disolventes de rápida evaporación

El velado se produce cuando los disolventes -al evaporarse de una forma rápida-, enfrían la superficie del producto por debajo del punto de formación de rocío, por lo que el agua procedente de la humedad ambiental se condensa en la superficie lustrada y se entremezcla con el producto en la fase inicial de secado, produciendo el problema que estamos planteando por incompatibilidad entre disolventes y agua.

Las precauciones que se deben tomar y las posibles soluciones son:

-Aumentar la temperatura de la cámara de lustre de tal forma que se elimine la humedad ambiental y se aumente la temperatura de formación del punto de rocío.

-Si es posible, calentar las piezas antes de aplicar el producto de terminación para compensar de alguna manera el enfriamiento al que se va a someter el producto durante el proceso de evaporación de los disolventes.

-Revisar diariamente el compresor de aire, purgando su salida para eliminar el agua condensada en su interior, e instalar distintos filtros desde el compresor hasta la zona de consumo del aire. Revisar la instalación controlando las posibles condensaciones.

-Instalar los compresores y acumuladores de aire en lugares donde la temperatura no sea baja, ya que facilita la condensación de agua.

El producto más apropiado y adaptado a las condiciones más adversas es el solvente retardador (SD3010) que presenta una gran resistencia a la formación de velo superficial. Estos disolventes normalmente son de evaporación lenta y su función es doble: ser miscibles con el agua y quedar retenidos en la fase final de secado de manera que siempre haya trazas de disolvente que mantengan al agua en solución y no se manifieste el velo.

Por otro lado, también se pueden presentar efectos de velado o blanqueado superficial de la película de acabado por incompatibilidad, como consecuencia del empleo de disolventes no recomendados. Este defecto es producido como consecuencia de disolventes de no buena calidad o incompatibles con el sistema de productos que se está trabajando y que precipitan la nitrocelulosa (en materiales nitrocelulósicos) o de cualquier otro componente en otra calidad de material, produciendo el efecto blanquecino además de una pérdida importante de brillo.

Otras causas: también se pueden presentar velados por otros motivos, por ejemplo cuando este problema se presenta una vez transcurrido un tiempo de terminado el mueble. Entre las causas más frecuentes se encuentran:

Degradación de los lustres
– Los catalizadores de poliuretano se degradan por causa de almacenamientos prolongados, sobre todo cuando las temperaturas son elevadas, debido a una polimerización del isocianato, componente del catalizador. El producto en estas condiciones tiene una menor compatibilidad, que no se manifiesta en la mayoría de los casos de una forma sensible en el aspecto físico ni en la mezcla con el producto que puede tener una apariencia perfectamente normal, incluso cuando el catalizador está en un avanzado estado de polimerización o ha experimentado aumento en la viscosidad (cuando se mezcla con el material de lustre).

Los problemas producidos en la aplicación, como consecuencia de un catalizador defectuoso, no se manifiestan generalmente de una forma inmediata, sino transcurrido un tiempo que es difícil de determinar, desde que se aplicó el producto. Conforme pasa el tiempo, el recubrimiento pierde transparencia, presentando un aspecto turbio, más o menos acusado en función del tiempo transcurrido y de las condiciones en que estuviese el catalizador.

En cualquier caso, el problema no tiene solución. Es necesario, por tanto, controlar muy bien en qué condiciones está almacenado el catalizador, el estado del envase y el tiempo transcurrido desde que se fabricó.

Los monómeros que están incluidos como disolvente en esta gama de productos se polimerizan tomando un aspecto turbio en líquido, aspecto que no se manifiesta antes de aplicar como consecuencia de otros componentes del producto como ceras o ayudantes de lijado, que al modificar el aspecto hacen posible que no se aprecie el efecto de velado en líquido e incluso cuando está recién aplicado.

Para evitar este problema es necesario tomar varias precauciones: Conservar el producto en lugar fresco y no almacenarlo un tiempo superior a 4 meses desde la fecha de fabricación. Observar la viscosidad del producto antes de utilizarlo: si se aprecia que está más alta de lo habitual, es recomendable no aplicar. El aumento en la viscosidad es una clara señal de que la polimerización se ha iniciado y el producto no debe utilizarse.

Error en las mezclas (poliuretanos)
– Como consecuencia de una proporción incorrecta pueden plantearse varios problemas en el endurecimiento; si es por exceso, además de las consecuencias de una sobre reticulación (catalización), la película se quedará turbia. Cuando por error se utiliza otro catalizador, puede presentarse problemas de incompatibilidad y como consecuencia, pérdidas en la transparencia.

Empleo de disolventes no adecuados.
La utilización de disolventes distintos a los aconsejados, por ejemplo cuando se emplean los de nitrocelulosa para diluir los poliuretanos tanto de fondo como de acabado, que además de ser incompatibles, le hacen perder reactividad al sistema. Es por ello importante no hacer uso de disolventes no aconsejados para cada caso ni emplear disolventes de otra procedencia.

Humedad del soporte.
Una causa muy frecuente de pérdida de brillo que se presenta en la industria del mueble y sobre todo en fábricas que no disponen de instalaciones, es la humedad en la madera:

Por un lado cuando se emplea una madera que no se ha secado correctamente antes de procesarla y por otro lado como consecuencia de teñir con colorantes al agua. El primer caso se presenta principalmente en muebles compactos o macizos, cuando la madera no se ha secado suficientemente en los secaderos. Puede suceder que la humedad superficial esté dentro de los parámetros establecidos (aprox. 10-12%), sin embargo en el interior es superior. Cuando se lustra el mueble en estas condiciones no sucede nada anormal en lo inmediato, sin embargo, cuando ha transcurrido un tiempo, comienzan a surgir los problemas: inicialmente un ligero velado en profundidad y finalmente la película quedará totalmente blanca con pérdida de adherencia.

El segundo supuesto y el más generalizado se presenta cuando se utilizan para teñir la madera tintas disueltas en agua o solución hidroalcohólica. En la mayoría de los casos no se concede especial atención a las condiciones de humedad que tiene la madera después de teñida y antes de lustrarla con cualquier sistema, ya que normalmente se deja secar a temperatura ambiente sin hacer comprobación alguna. La única medida se hace con el contacto y posiblemente sea correcta la valoración, sin embargo, el problema principal está en el interior y ésta no se detecta si no se realiza una comprobación previa con higrómetro. El problema de blanqueo en profundidad se manifestará con toda seguridad transcurrido un tiempo no determinado.

Agua en los circuitos.
Al cargarse los compresores, los mismos toman el aire del ambiente donde están situados y como consecuencia pueden acumular agua en su interior procedente de la humedad ambiental. Esta agua se mezcla con el aire de los equipos de aplicación y como consecuencia con el producto cuando se está aplicando, produciéndose los defectos que hasta ahora hemos expuesto.

Hay varias formas de eliminar esta agua, además de aconsejar que la instalación del compresor se haga en un lugar del interior donde la humedad sea mínima. La forma más común es purgar los filtros de aire que están situados en distintos puntos de la conducción, operación que se hace de forma manual y que es bastante eficaz cuando se hace regular y periódicamente. El sistema más perfecto consiste en instalar columnas de refrigeración en el compresor: con este procedimiento el agua se congela y es imposible que pueda pasar al resto del circuito y llegar a los equipos de aplicación.

Aceite del compresor.
Los compresores precisan aceite como lubricante para el engrase del circuito mecánico; a veces sucede que por defecto en alguna de las juntas de retención pasa el aceite al acumulador de aire y como consecuencia sale arrastrado con éste y se mezcla con el producto produciendo distintos defectos, entre otros el enturbiamiento de la película. La precaución que se debe tener es instalar un buen filtro de porcelana u otro elemento que asegure la pureza y limpieza del aire que se va a utilizar.

Causas y soluciones

Se producen en general por una aplicación excesiva de material en zonas verticales de los muebles y como consecuencia de no emplear una boquilla apropiada en relación al material que se ha de aplicar, por proximidad de la pistola a la pieza, por excesiva fluidez, por empleo de disolventes de evaporación muy lenta o excesivamente rápidos que no “humectan” la superficie y obligan a cargar en exceso.

Es necesario considerar que los parámetros de aplicación no siempre son los mismos para todos los materiales y éstos posiblemente deben cambiarse con el cambio de calidad de producto.

Por otro lado, las proyecciones de automatización (equipos en línea) demasiado bajas influyen de forma desfavorable en la salida de producto provocando además de descuelgue, piel de naranja.

En el caso contrario y en equipos de aplicación donde existe un control de regulación independiente entre la salida del aire y del producto, puede suceder que el caudal de salida de material sea elevado en proporción al del aire, con lo que existe una excesiva acumulación, produciendo descuelgues en las áreas verticales de los muebles y surcos o irregularidades muy acusadas en los planos como consecuencia de la acumulación de producto. Por el contrario, una presión de aire excesivamente elevada en relación a la salida de material, produce una evaporación muy forzada de los disolventes y como consecuencia falta de extensibilidad además de otros problemas. Igualmente, en este caso si la distancia de aplicación sobre el soporte es muy corta, se producirán descuelgues en vertical, arrugados, hervidos, etc. en plano.

Causas y soluciones

Condiciones desfavorables del área de lustre y curado
La temperatura del área de trabajo tiene una importante incidencia en la calidad final del producto de acabado, tanto sea por baja como por altas temperaturas. Cuando es excesivamente baja, inferior a 10ºC, el tiempo de endurecimiento del producto se extiende, en este caso disminuye la calidad final del acabado dado que aumenta demasiado el tiempo de evaporación de los disolventes. Por otro lado, al extenderse el tiempo de secado, la película está más expuesta a absorber polvo o impurezas del medio ambiente, lo que provocará un aspecto áspero y “sucio” en la terminación.

Si la temperatura es superior a 25ºC, se produce el efecto contrario, una muy rápida evaporación de los disolventes lo que dificulta el normal de secado, con lo que la película se cierra rápidamente y dificulta la extensibilidad y desaireado.

Los sistemas de extracción y renovación de aire tienen especial importancia no sólo en la aplicación, sino también durante el proceso de secado y endurecimiento. Si en la cabina los extractores no están perfectamente situados y distribuidos en función a las pistolas que se utilizan o al tamaño de las piezas, la nube de producto que normalmente se produce en los sistemas aerográficos (pulverización a soplete) puede quedar depositada sobre la pieza, generando un aspecto de falta de sedosidad y aspereza.

La zona de presecado y secado debe tener un buen sistema de extracción e impulsión de aire compensado, de manera que siempre exista una atmósfera libre de los disolventes que se evaporan.

Ocurre a veces que las cámaras de secado en las cuales no se ha instalado un sistema de renovación de aire, se cierran completamente con objeto de evitar la entrada de suciedad: se consigue aislarla en cuanto a suciedad, pero el ambiente queda saturado de disolventes que impiden un normal endurecimiento.
El método más eficaz para conseguir una buena aplicación es la instalación de cámaras de presurizado. En estas cámaras se ha instalado un sistema de inyección de aire que pasa a través de microfiltros (generalmente de fibra sintética) consiguiendo en la zona de trabajo una sobrepresión mayor que la del exterior del resto de la nave de producción y que impide la entrada de partículas de suciedad en suspensión.

Es necesario controlar con cierta regularidad no sólo el estado de los filtros, sino también el efecto de presión interior, si está descompensada se produce el efecto contrario y se absorbe la suciedad de toda la instalación hacia la zona de trabajo.

Es imprescindible, controlar el estado de los filtros ya que estos no tienen una duración ilimitada. Las fibras que lo componen se pueden romper y son impulsadas al ambiente donde se está trabajando en forma de hilos y quedarán adheridas a la superficie lustrada. Una presión de aire excesivamente elevada en relación a la salida de material produce una evaporación muy forzada de los disolventes y como consecuencia falta de extensibilidad además de otros problemas.

Causas y soluciones

Incorrecta regulación de las pistolas y aplicación deficiente.
La elevada presión de aire con relación al caudal de salida del producto forzará en exceso la evaporación de disolventes, perjudicando a la extensibilidad y provocando pulverizaciones y descuelgues.

Es importante conseguir un abanico de pistola no acorde con el ancho de la pieza, para así conseguir un buen aprovechamiento del producto. Por ejemplo, para la aplicación en una puerta, si utilizamos un abanico de 10º es necesario aplicar un importante número de pasadas para igualar toda la superficie, produciéndose acumulaciones de producto, falta de extensibilidad, pulverizaciones, piel de naranja, etc.

Existen una limitada variedad de boquillas en el mercado; es importante tratar de poner siempre la más adecuada no sólo en función del tipo de mueble sino del producto que se va a aplicar. En esta medida, no se deberá utilizar por ejemplo la misma boquilla para la aplicación de un producto de fondo que para un acabado, o para un producto transparente que para uno pigmentado.

Cuando se produzca algún problema en la terminación -de los que hemos planteado hasta ahora-, es importante comprobar si la boquilla es adecuada y no está obstruida o dañada, y controlar la relación entre el paso de boquilla, la presión de aire y la viscosidad del producto.

La distancia desde la pistola al objeto es de gran importancia; si la distancia es elevada se produce una evaporación forzada de los disolventes en ese recorrido, con lo que el producto llegará excesivamente “seco” o alto de viscosidad, perjudicando a la extensibilidad y favoreciendo la pulverización. Por el contrario, una distancia de proyección excesivamente corta producirá el efecto contrario, acumulando excesiva cantidad de producto en un mismo punto y provocando descuelgues en vertical y otros múltiples problemas en zonas planas. La distancia óptima es aprox. 20-30 cm. y el abanico de aplicación debe mantenerse en una situación vertical al plano.

Causas y soluciones

Cierre deficiente.
Además del riesgo de inflamabilidad que supone un envase mal cerrado, por derrames o evaporación de disolventes, cuando el producto está almacenado, existen otros problemas:

• Aumento en la viscosidad por evaporación de disolventes y como consecuencia un deterioro en la calidad del producto. Hay que tener en cuenta que cuando existe evaporación no se eliminan los distintos disolventes que componen una fórmula en la misma proporción, normalmente desaparecen los más volátiles y que generalmente son los más activos del producto quedando aquellos que tienen menor poder disolvente y que alteran las cualidades del lustre, como pot-life, pérdida de brillo y precipitaciones en general.

• Pérdida de estabilidad en determinados productos especialmente en los catalizadores de poliuretano. Cuando un estabilizador de poliuretano está almacenado en estas condiciones, el tiempo de estabilidad disminuye considerablemente, como consecuencia de la reacción del isocianato con la humedad ambiente. En la mayoría de los casos, este problema se manifiesta en un aumento de la viscosidad, aspecto blanquecino y pérdida de transparencia, que indican que el producto está en avanzado estado de polimerización. En estas condiciones no debe ser utilizado, ya que las consecuencias serán muy negativas, desde falta de secado, pérdida de lijabilidad, deficiente sobre-lustrado (en el caso de los fondos de poliuretano), falta de dureza, incidencia en el aspecto de brillo, pérdida de brillo, etc.

Es importante verificar continuamente el estado de los envases, confirmando que están correctamente cerrados.

Causas y soluciones

Las elevadas temperaturas de almacenamiento tienen una Importante incidencia en todos los catalizadores de poliuretano; en este caso se puede apreciar en determinados catalizadores aumentos de viscosidad más o menos elevada en función de la reactividad de sus componentes.

En estos casos la viscosidad -que a veces no es tan acusada como en el caso de los poliestéres- puede presentar ligeras desviaciones que tienen especial incidencia en la calidad final del producto terminado.

Se recomienda mantener los productos en espacios de temperatura controlada, particularmente cuidando de no exponerlos a elevadas temperaturas.

Causas y soluciones

Las altas temperaturas durante el almacenaje de los productos tienen especial incidencia en los productos endurecibles al ácido (sistema uréico) con pérdida de estabilidad, no tan acusada como en el caso de los poliestéres, pero sí supone un aumento en la viscosidad de consecuencias negativas en la aplicación.

Se recomienda mantener los productos en espacios de temperatura controlada, particularmente cuidando de no exponerlos a elevadas temperaturas.

Causas y soluciones

El aumento de la viscosidad permanente ocurre por modificación interna del producto, siendo la que más problemas presenta, puesto que altera totalmente su composición y puede ser inutilizable en algún caso.

Estos polímeros modifican el aspecto del producto pasando de un estado líquido a otro muy distinto de alta viscosidad, gel o bien totalmente sólido.

Los productos más sensibles a estos cambios son:

• Fondos de poliéster pigmentados
• Fondos de poliéster incoloros

Esta transformación será más o menos acusada en función de la temperatura ambiente. El proceso de gelificación o polimerización no ocurre de una forma inmediata sino mediante un proceso progresivo de deterioro, que se manifiesta en una curva ascendente de la viscosidad. La observación previa del producto es la mejor manera de determinar las condiciones de calidad; cuando se aprecian estas desviaciones de una manera importante no debe utilizarse el producto. Cuando ha polimerizado totalmente el producto pierde todas sus propiedades y es inservible.

Se recomienda mantener los productos en espacios de temperatura controlada, particularmente cuidando de no exponerlos a elevadas temperaturas.

Causas y soluciones

Esto ocurre debido a almacenaje en lugares con temperaturas fuera del rango de aprox. 10 y 20º C.

Las temperaturas superiores a las normales modifican la la viscosidad de cualquier producto, ya sea de modo transitorio y/o permanente. En ambos casos la incidencia de la temperatura es importante e interviene de una manera decisiva.

Se recomienda mantener los productos en espacios de temperatura controlada, particularmente cuidando de no exponerlos a elevadas temperaturas.

Causas y soluciones

Las tintas de cualquier tipo suelen ser sensibles a almacenajes largos. Se manifiestan cambios en el color, como consecuencia de los propios colorantes que componen el sistema y los disolventes utilizados en su composición.

El agua en combinación con alcohol y colorantes presenta un defecto lógico de descomposición que incide de una forma acusada en el cambio de color. No es fácil determinar un tiempo límite en el deterioro, puesto que está en función del colorante empleado en cada caso y de la concentración.

Se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.

Causas y soluciones

En los acelerantes de poliéster se produce un cambio de color hacia tonalidad oscura, esto indica una degradación en uno de sus componentes.

Dicho componente es un metal muy ávido de oxigeno presente en la cámara de aire del envase y su presencia es suficiente para hacerle reaccionar perdiendo actividad y como consecuencia produce una falta de reactividad cuando se utiliza en el endurecimiento de los barnices de poliéster, poli acrílicos, etc.

No se debe utilizar, sin previa consulta con el Departamento Técnico, y se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.

Causas y soluciones

Los disolventes pueden asimismo tomar un cierto color cuando se almacenan en envases metálicos, como consecuencia del contenido en agua. Este contenido no es nunca superior en la mayoría de los casos al 0,1%, sin embargo este mínimo porcentaje es suficiente para que se produzcan oxidaciones del metal del envase y como consecuencia un cambio de tonalidad en el disolvente, más o menos intensa en función del tiempo que el producto esté almacenado.

Se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.

Causas y soluciones

Aunque no se puede considerar un problema, sí representa un cambio de aspecto en el producto -en su mayoría transparente- y puede tener como causa varios motivos:

En los acabados transparentes suele suceder por oxidación de algunas de las resinas que lo componen y que se manifiesta por un cambio de color. Esta alteración en el color no tiene importancia decisiva en cuanto a calidad se refiere, excepto que la aplicación se tenga que realizar sobre maderas muy claras.

Se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.

Causas y soluciones

Esto suele ocurrir por largos períodos de almacenaje en especial en recintos con temperaturas elevadas. Se manifiesta generalmente en los catalizadores de poliéster que pueden perder actividad como consecuencia del desdoblamiento del peróxido en oxígeno, que se manifiesta en la mayoría de los casos en un hinchamiento de los envases que lo contiene.

Cuando se observe el defecto de hinchamiento no se debe utilizar el catalizador de poliéster o poli acrílico puesto que con toda seguridad se presentará una importante pérdida de reactividad y un acusado defecto en el endurecimiento.

Se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.

Causas y soluciones

Los productos que pueden presentar este problema son todos aquellos que tienen entre sus componentes materias sólidas en suspensión: pueden ser matizantes, pigmentos, talcos, carbonatos, etc. Todos estos elementos son en general de mayor densidad y con el tiempo tienden a separarse y en algunos casos a sedimentar, por lo que se hace imprescindible hacer una buena incorporación de los mismos.

Es importante señalar que no es suficiente en algunos casos hacer un movimiento enérgico de los envases, sino es aconsejable abrirlos y remover perfectamente el contenido.

Una deficiente incorporación puede presentar problemas de:

• Falta de poder cubriente en pigmentados
• Diferencias de tonos en pigmentados coloreados
• Diferencias en los grados de mate en acabados mates o satinados.
• Falta de extensibilidad
• Falta de lijado.

Causas y soluciones

En los fondos poliuretánicos se produce con el tiempo un importante aumento de viscosidad como consecuencia de la reacción de las resinas alquídicas con los componentes metálicos de los ayudantes de lijado.

Se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.

Causas y soluciones

El aumento de viscosidad se produce también en las tintas cuando se suministran diluidas en agua que pueden flocularse, es decir, se unen en miscelas mayores con aumento de viscosidad.

Se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.

Causas y soluciones

La pérdida de reactividad se puede presentar en los catalizadores de poliuretano que contienen isocianato (catalizador), como consecuencia de un almacenaje prolongado y en condiciones extremas de temperatura. Cuando esta reacción es muy acusada se aprecia un importante incremento en la viscosidad y puede suceder que no se observe ninguna variación en el aspecto físico, pero desde luego sí es seguro que se acusará una notable falta en el endurecimiento, lijabilidad, sobre lustre, etc. como consecuencia de una deficiente catalización.

Se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.

Causas y soluciones

Cuando el producto está almacenado un tiempo excesivo, se produce un deterioro de algunas de sus cualidades e incluso a veces, ciertos componentes pierden viscosidad, debido a que se modifica su estructura interna.

Se recomienda no almacenar los productos durante periodos de tiempo muy largos, y consultar con el Departamento Técnico el tiempo idóneo máximo de guardado.